1. Kalıp
1. Dış yüzeyin parlak ve düz olması gerekmektedir. Ön ve arka kalıp çerçevelerine iki adet zımba deliği eklenir. Parçaların düşmesini önlemek için kesici uçların bulunmadığı yerlere dikkat edin.
2. AB plaka kalıp çerçevesi 0,1-0,15 olacak şekilde birbiriyle eşleştirilir ve alüminyumun dışarı fırlayıp insanlara zarar vermesini önlemek için uçan bir su bölmesi eklenir.
3. Şablonun deforme olmasını önlemek için biri şönt konisi üzerinde, diğeri şönt konisi üzerinde olmak üzere en az iki destek sütunu yapın. Diğer parçalara müdahale etmemeye dikkat edin.
4. Kalıp 2-4 orta braket ve orta braket ekler ve orta braket tarafı en iyi şekilde bir sınırla yapılır.
5. Isı dağılımını kolaylaştırmak için kalıbın alt plakası açık olmalıdır.
6. Kurulum sırasında yeşil direğe çarpmaması için kalıbın dört köşesi kesilmelidir.
7. Konumlandırma halkasının iç delik tablasının, iç taşlamadan sonra nitrürlenmesi ve çıkarma yönü boyunca cilalanması gerekir.
8. Konumlandırma halkasının yüzeyindeki soğutma halkasının tabanından ayırıcı koninin yüzeyine kadar olan uzunluk genellikle kekin kalınlığına eşittir. Bu soğutma halkasını sabitlemenin iki yolu vardır: kaynaklama ve ısıtma ve presleme.
9. Şönt konisi su taşıyarak ve şönt konisinin yüzeyinden 25-30 mm uzakta soğutulmalıdır.
10. Kalıp tabanının dört adet kılavuz direk deliği, 8-10 mm derinliğinde meraklı oluklar olmalıdır.
11. Kalıp tabanı, tercihen dövme kalıp tabanı söndürülmeli ve temperlenmelidir.
12. İç kalıbın ek parçalarının çıkarılmasını kolaylaştırmak için, kalıbın yüzeyine bir delik eklenebilir ve daha sonra birkaç başsız vida toplanabilir, böylece ek parçaların sökülmesi ve değiştirilmesi uygun olur.
13. Kaldırma delikleri en az M30 ve 45 derinliğinde ve üstte en az 2 adet olmalıdır.
14. Dış sapanın yayın deforme olmasını önlemek için yay koruyucu kapağı bulunmalıdır.
15. Kalıp taban yüzeyinden yüksekte olan ve zeminle temas etmesi gereken yüzeye destek kolonları eklenmelidir.
2. İç kalıp, ekleme
1. İşlemden sonra ısıl işlemden önce stres giderme işlemi yapın. Genel alüminyum alaşımlı su verme HRC45+/-1°C, çinko alaşımı su verme HRC46+/-1-1°C
2. İç kalıbın uyum toleransı: Genellikle kalıp çerçevesinden yaklaşık 0,05-0,08 mm daha küçük olmalıdır ve bir kaldırma halkası ile kolayca çıkarılıp kalıp çerçevesine yerleştirilebilir.
Yüksük uyum toleransı: 8 mm'den büyük veya eşit yüksük açıklığı 0,05 mm'dir,
6 mm'ye eşit veya daha az olan yüksük boşluğu 0,025 mm'dir.
3. İç kalıptaki tüm dik ve dar açılar R0,5 mm'nin üzerinde olmalıdır.
4. İç kalıbın yüzeyindeki fazla delikleri kapatmak için düz uçlu vidalar kullanın.
3. Yolluk ve cüruf boşaltma sistemi tasarımı
1. Şönt koni üzerindeki kumaş kekinin ana akış yolu, dairenin yüzey alanının 1/3'ü dahilinde olmalıdır. Bu sayede soğuk malzeme hızla boşluğa girmeden önce ayırma yüzeyi kapatılır.
2. Bölünmüş koninin üzerindeki ana kanal "W" şeklinde yapılmalı ve pastanın kalınlığı 15-20 mm olmalıdır.
3. Genellikle ana taşıyıcının uzunluğu 30-35 mm olmalı ve kalıp bir tarafta 5-10° olmalıdır.
4. Genel olarak, çapraz akış kanalının bükülmesi ve soğuk malzemenin çapraz akış kanalı yoluyla boşluğa girmesini önlemek için 2 adımdan fazla yapılması en iyisidir, bu da ürünün yüzeyinde soğuk bariyer çizgileri oluşmasına neden olur.
5. Genel olarak çapraz akış kanalının ürüne girdiği kapı konumuna 2 tampon eklemek en iyisidir, böylece soğuk malzeme boşluktan tamamen bloke edilir.
6. Genel olarak ana taşıyıcının altındaki yüksüğün seviyesi kalıplanmış olmalı ve R2'nin üzerinde olmalıdır.
7. Ana taşıyıcının karşı tarafındaki çıkıntılı çekirdekten kaçınılmalı ve ana taşıyıcının karşı tarafındaki cüruf torbası önce çöp olmalı, sonra duruma göre açılmalıdır.
8. Cüruf torbasında kort düzlemi, yarım daire kesit şekli ve su girişi ile egzoz oluğu 1/3 oranında ayrılmış olarak kullanmak en iyisidir. Cüruf torbasının su girişi de atlanmalıdır.
9. Egzoz yuvası azaltılmalı ve "3.2.1" kuralları izlenerek sorunsuz bir şekilde geçiş yapılmalıdır.
10. İşlemeyi kolaylaştırmak için doğrudan akış kanalı ile ürünün birleşim yerindeki kapı atlanmalıdır ve işlem sonrası etin kaybedilmesi kolay değildir.
4. Çekirdek çekme mekanizması
1. Sürgünün demontaj ve montajı kolaylaştırmak için üst ve alt yüzeylerinde en az bir adet askı kalıp deliği bulunmalıdır.
2. Kaydırıcının alt kısmı bir kesme oluğu olmalı ve üretim sırasında alüminyum cürufunun temizlenmesini kolaylaştırmak için aşınmaya dayanıklı şerit, alt kalıp taban yüzeyinden 8-12 mm daha yüksek 2 parça halinde yapılmalıdır.
3. Kaydırıcının kordonu, çekirdek çekme yönü ile 45° açıda olan, aşınmaya dayanıklı bir oluk olmalıdır.
4. Kaydırma mekanizması, 0,08-0,12 MM açıklıkla, kılavuzluk ve kayma konusunda esnek, hareket halinde stabil olmalıdır.
5. Kalıp kapatıldıktan sonra kaydırıcı ve kilitleme bloğu sıkıca bastırılmalı, temas alanı üçte ikiden az olmamalı ve belirli bir ön gerilime sahip olmalıdır.
If you'd like to speak to a member of the Anebon team for Aluminum Casting,CNC Machined Custom Service,CNC Turning Alloy, please get in touch at info@anebon.com
Gönderim zamanı: Şubat-25-2021