ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਗਏ ਕਾਰਨਾਂ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਅਲਮੀਨੀਅਮ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੇ ਹਨ. ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਵੀ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

1. ਵੱਡੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤੇ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸਿਆਂ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਬਿਹਤਰ ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਹੋਣ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ, ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਸਮਮਿਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਇੱਕ 90mm ਮੋਟੀ ਸ਼ੀਟ ਨੂੰ 60mm ਤੱਕ ਮਸ਼ੀਨ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ, ਜੇਕਰ ਇੱਕ ਪਾਸੇ ਮਿੱਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਦੂਜੇ ਪਾਸੇ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਇੱਕ ਵਾਰ 5mm ਹੈ; ਜੇਕਰ ਵਾਰ-ਵਾਰ ਫੀਡਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਮਮਿਤੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਰੇਕ ਪਾਸੇ ਦੋ ਵਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ 0.3mm ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਦੀ ਗਰੰਟੀ ਦੇ ਸਕਦਾ ਹੈ.

2. ਜੇ ਪਲੇਟ ਦੇ ਹਿੱਸਿਆਂ 'ਤੇ ਕਈ ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਹਨ, ਤਾਂ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਇਕ ਕੈਵਿਟੀ ਅਤੇ ਇਕ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਕ੍ਰਮਵਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਉਚਿਤ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਇਹ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਅਸਮਾਨ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਜਾਵੇਗਾ. ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਰ ਪਰਤ ਨੂੰ ਜਿੰਨੀ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਸਾਰੀਆਂ ਖੱਡਾਂ 'ਤੇ ਸੰਸਾਧਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਅਗਲੀ ਪਰਤ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਹਿੱਸਿਆਂ ਨੂੰ ਇਕਸਾਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਮਜਬੂਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ।

3. ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਬਦਲ ਕੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਗਰਮੀ ਨੂੰ ਘਟਾਓ। ਕੱਟਣ ਦੀ ਖਪਤ ਦੇ ਤਿੰਨ ਕਾਰਕਾਂ ਵਿੱਚੋਂ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ 'ਤੇ ਬਹੁਤ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਜੇ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਭੱਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਪਾਸ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨਾ ਸਿਰਫ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਦੇਵੇਗੀ, ਬਲਕਿ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਸਪਿੰਡਲ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ ਅਤੇ ਟੂਲ ਦੀ ਟਿਕਾਊਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਏਗੀ। ਜੇ ਤੁਸੀਂ ਬੈਕ-ਨਾਈਵਜ਼ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘਟਾਉਂਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ NC ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਵਿੱਚ ਹਾਈ-ਸਪੀਡ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਬੈਕ ਚਾਕੂ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵੇਲੇ, ਜਿੰਨਾ ਚਿਰ ਫੀਡ ਨੂੰ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਮਸ਼ੀਨ ਟੂਲ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਸ਼ਕਤੀ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਦੀ ਗਾਰੰਟੀ ਦਿੱਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ.

4. ਤੁਰਨ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿਓ। ਰਫ਼ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਕੁਸ਼ਲਤਾ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀ ਯੂਨਿਟ ਸਮੇਂ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਾਉਣ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਦਿੰਦੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਅੱਪ ਮਿਲਿੰਗ ਵਰਤਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਭਾਵ ਖਾਲੀ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਵਾਧੂ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਸਭ ਤੋਂ ਤੇਜ਼ ਰਫਤਾਰ ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਹਟਾਉਣਾ ਹੈ, ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੇ ਜਿਓਮੈਟ੍ਰਿਕ ਕੰਟੋਰ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣਾ। ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ 'ਤੇ ਜ਼ੋਰ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ. ਕਿਉਂਕਿ ਡਾਊਨ ਮਿਲਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕਟਰ ਦੰਦਾਂ ਦੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਮੋਟਾਈ ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਤੋਂ ਜ਼ੀਰੋ ਤੱਕ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਕੰਮ ਦੀ ਸਖਤੀ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਹਿੱਸੇ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਵੀ ਘਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।

5. ਪਤਲੀ-ਦੀਵਾਰ ਵਾਲਾ ਵਰਕਪੀਸ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਵਿਗੜ ਗਿਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ. ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘੱਟ ਤੋਂ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ, ਤੁਸੀਂ ਅੰਤਮ ਮਸ਼ੀਨਿੰਗ ਦੇ ਅੰਤਮ ਆਕਾਰ ਤੱਕ ਪਹੁੰਚਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦਬਾਉਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਢਿੱਲਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਵਰਕਪੀਸ ਨੂੰ ਆਪਣੀ ਅਸਲ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਸੁਤੰਤਰ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਬਹਾਲ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਥੋੜ੍ਹਾ ਸੰਕੁਚਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਵਰਕਪੀਸ ਦੁਆਰਾ ਸਮਝਿਆ ਗਿਆ (ਮਹਿਸੂਸ ਦੁਆਰਾ ਸੰਪੂਰਨ), ਇਹ ਆਦਰਸ਼ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ. ਸੰਖੇਪ ਵਿੱਚ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਦਾ ਐਕਸ਼ਨ ਪੁਆਇੰਟ ਸਪੋਰਟ ਸਤਹ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ। ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨਾਲ ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਲਾਗੂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ ਕਿ ਵਰਕਪੀਸ ਢਿੱਲੀ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਫੋਰਸ ਜਿੰਨੀ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ, ਉੱਨਾ ਹੀ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।

6. ਕਿਸੇ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਨਾਲ ਭਾਗਾਂ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਮਿੱਲਿੰਗ ਕਟਰ ਨੂੰ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਇੱਕ ਡ੍ਰਿਲ ਵਾਂਗ ਸਿੱਧੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਡ੍ਰਿਲ ਨਾ ਹੋਣ ਦੇਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਮਿੱਲਿੰਗ ਚਿੱਪ ਸਪੇਸ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਓਵਰਹੀਟਿੰਗ, ਵਿਸਤਾਰ ਅਤੇ ਚਿਪਿੰਗ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। . ਚਾਕੂ, ਟੁੱਟੇ ਹੋਏ ਚਾਕੂ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾੜੇ ਵਰਤਾਰੇ। ਤੁਹਾਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਡ੍ਰਿਲ ਕਰਨ ਲਈ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੇ ਸਮਾਨ ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਡਰਿਲ ਬਿੱਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਮਿਲਿੰਗ ਕਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਮਿੱਲ ਕਰਨ ਲਈ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਵਿਕਲਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ, CAM ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਪਿਰਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰੋਗਰਾਮਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।

If you are interested in CNC Machining Parts,Please feel free to contact me at info@anebon.com