위에서 언급한 이유 외에도 가공 중에 알루미늄 부품의 일부가 변형됩니다. 실제 작업에서는 작업 방법도 매우 중요합니다.

1. 가공 여유가 큰 부품의 경우 가공 중 열 방출 조건을 개선하고 열 집중을 방지하려면 가공 중에 대칭 가공을 사용해야 합니다. 90mm 두께의 시트를 60mm로 가공해야 하는 경우 한쪽을 밀링하면 다른 쪽도 즉시 밀링되고 평탄도는 1회 5mm가 됩니다. 대칭 처리를 위해 반복 공급을 사용하는 경우 각 측면이 두 번 처리됩니다. 최종 크기는 0.3mm의 평탄도를 보장할 수 있습니다.

2. 플레이트 부품에 캐비티가 여러 개 있는 경우 가공 시 캐비티 1개, 캐비티 1개 순차 가공 방식을 사용하는 것은 부적절합니다. 이로 인해 고르지 않은 부분이 쉽게 변형될 수 있습니다. 다층 가공을 사용하며 각 층은 가능한 한 모든 캐비티에 동시에 가공한 후 다음 층을 가공하여 부품에 균일한 힘을 가하고 변형을 줄입니다.

3. 절단량을 변경하여 절단력을 줄이고 열을 절단합니다. 절삭소비의 3가지 요소 중 절삭량은 절삭력에 큰 영향을 미친다. 가공 공차가 너무 크면 한 패스의 절삭력이 부품을 변형시킬 뿐만 아니라 공작 기계 스핀들의 강성에 영향을 미치고 공구의 내구성을 저하시킵니다. 백나이프 개수를 줄이면 생산 효율이 크게 떨어집니다. 그러나 이러한 문제를 극복하기 위해 NC 가공에서는 고속 밀링이 사용됩니다. 백 나이프의 양을 줄이면서 그에 따라 이송을 높이고 공작 기계의 속도를 높이면 절삭력을 줄이고 가공 효율성을 보장할 수 있습니다.

4. 걷는 순서에 주의하세요. 황삭 가공은 가공 효율성 향상과 단위 시간당 절제율 추구를 강조합니다. 일반적으로 상향 밀링을 사용할 수 있습니다. 즉, 가장 빠른 속도와 가장 짧은 시간에 블랭크 표면의 잉여 물질을 제거하여 기본적으로 마무리에 필요한 기하학적 윤곽을 형성하는 것입니다. 정밀 가공에 중점을 두는 것은 높은 정밀도와 높은 품질이며, 다운 밀링을 사용해야 합니다. 다운 밀링 중에 커터 날의 절삭 두께가 최대에서 0까지 점차 감소하기 때문에 가공 경화 정도가 크게 감소하고 부품의 변형 정도도 감소합니다.

5. 벽이 얇은 공작물은 가공 중 클램핑으로 인해 변형되어 균일한 마무리를 피하기 어렵습니다. 공작물의 변형을 최소한으로 줄이기 위해 최종 가공이 최종 크기에 도달하기 직전에 압착 부분을 풀어 공작물을 자유롭게 원래 상태로 복원한 다음 약간 압축할 수 있습니다. 공작물을 완전히 파악하여(완전한 느낌으로) 이상적인 가공 효과를 얻을 수 있습니다. 즉, 클램핑력의 작용점은 지지면에서 가장 좋습니다. 클램핑력은 강성이 양호한 작업물 방향으로 가해져야 합니다. 공작물이 느슨해지지 않는다는 것을 전제로, 클램핑력은 작을수록 좋습니다.

6. 캐비티가 있는 부품을 가공할 때 캐비티 가공 시 밀링 커터가 드릴처럼 부품에 직접 드릴다운하지 않도록 하십시오. 이로 인해 밀링 칩 공간이 부족하고 칩 제거가 부족하여 부품이 과열, 팽창 및 치핑될 수 있습니다. . 칼, 부러진 칼 및 기타 불리한 현상. 먼저 밀링 커터와 같거나 더 큰 드릴 비트를 사용하여 구멍을 뚫은 다음 밀링 커터를 사용하여 밀링해야 합니다. 또는 CAM 소프트웨어를 사용하여 나선형 절단 프로그램을 생성할 수 있습니다.

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