Zusätzlich zu den oben genannten Gründen werden Teile von Aluminiumteilen während der Verarbeitung verformt. Im tatsächlichen Betrieb ist auch die Betriebsmethode sehr wichtig.

1. Um bei Teilen mit großen Bearbeitungszugaben bessere Wärmeableitungsbedingungen während der Bearbeitung zu erzielen und Wärmekonzentrationen zu vermeiden, sollte während der Bearbeitung eine symmetrische Bearbeitung angewendet werden. Wenn ein 90 mm dickes Blech auf 60 mm bearbeitet werden muss und eine Seite gefräst wird, wird die andere Seite sofort gefräst und die Ebenheit beträgt einmal 5 mm; Wenn für eine symmetrische Bearbeitung eine wiederholte Zuführung verwendet wird, wird jede Seite zweimal bearbeitet. Die endgültige Größe kann eine Ebenheit von 0,3 mm garantieren.

2. Wenn die Plattenteile mehrere Hohlräume aufweisen, ist es nicht sinnvoll, während der Bearbeitung die sequentielle Bearbeitungsmethode von einem Hohlraum und einem Hohlraum zu verwenden. Dadurch kommt es leicht zu einer Verformung unebener Teile. Es wird eine mehrschichtige Verarbeitung verwendet, und jede Schicht wird so weit wie möglich gleichzeitig in allen Hohlräumen verarbeitet. Anschließend wird die nächste Schicht verarbeitet, um die Teile gleichmäßig zu belasten und Verformungen zu reduzieren.

3. Reduzieren Sie die Schnittkraft und die Schnittwärme, indem Sie die Schnittmenge ändern. Unter den drei Faktoren des Schnittverbrauchs hat die Schnittmenge einen großen Einfluss auf die Schnittkraft. Wenn die Bearbeitungszugabe zu groß ist, verformt die Schnittkraft in einem Durchgang nicht nur das Teil, sondern beeinträchtigt auch die Steifigkeit der Werkzeugmaschinenspindel und verringert die Haltbarkeit des Werkzeugs. Wenn Sie die Anzahl der Gegenmesser reduzieren, wird die Produktionseffizienz erheblich verringert. Um dieses Problem zu lösen, wird bei der NC-Bearbeitung jedoch Hochgeschwindigkeitsfräsen eingesetzt. Während die Anzahl der Gegenmesser reduziert wird, kann die Schnittkraft reduziert und die Bearbeitungseffizienz gewährleistet werden, solange der Vorschub entsprechend erhöht und die Geschwindigkeit der Werkzeugmaschine erhöht wird.

4. Achten Sie auf die Reihenfolge beim Gehen. Bei der Grobbearbeitung liegt der Schwerpunkt auf der Verbesserung der Bearbeitungseffizienz und der Verfolgung der Resektionsrate pro Zeiteinheit. Im Allgemeinen kann das Gegenlauffräsen verwendet werden. Das bedeutet, dass überschüssiges Material auf der Oberfläche des Rohlings mit der schnellsten Geschwindigkeit und in kürzester Zeit entfernt wird und im Wesentlichen die für die Endbearbeitung erforderliche geometrische Kontur entsteht. Der Schwerpunkt bei der Präzisionsbearbeitung liegt auf hoher Präzision und hoher Qualität, und es sollte Gleichlauffräsen eingesetzt werden. Da die Schnittdicke der Fräszähne beim Gleichlauffräsen allmählich vom Maximum auf Null abnimmt, wird der Grad der Kaltverfestigung stark reduziert und auch der Verformungsgrad des Teils verringert.

5. Das dünnwandige Werkstück wird durch die Spannung während der Bearbeitung verformt und eine gleichmäßige Endbearbeitung ist kaum zu vermeiden. Um die Verformung des Werkstücks auf ein Minimum zu reduzieren, können Sie das Pressteil kurz vor Erreichen der endgültigen Größe durch die Endbearbeitung lösen, sodass das Werkstück frei in seinen ursprünglichen Zustand zurückgeführt und anschließend leicht komprimiert werden kann Durch das Ergreifen des Werkstücks (komplett nach Gefühl) kann dadurch der ideale Bearbeitungseffekt erzielt werden. Kurz gesagt: Der Angriffspunkt der Spannkraft liegt am besten auf der Auflagefläche. Die Spannkraft sollte mit guter Steifigkeit in Richtung des Werkstücks wirken. Um sicherzustellen, dass das Werkstück nicht locker ist, gilt: Je kleiner die Spannkraft, desto besser.

6. Achten Sie bei der Bearbeitung von Teilen mit Hohlräumen darauf, dass der Fräser bei der Bearbeitung des Hohlraums nicht wie ein Bohrer direkt in das Teil bohrt, da dies zu unzureichendem Frässpanraum und Spanabfuhr führt, was zu Überhitzung, Ausdehnung und Abplatzen des Teils führt . Messer, gebrochenes Messer und andere unerwünschte Phänomene. Zum Bohren des Lochs müssen Sie zunächst einen Bohrer verwenden, der mindestens die gleiche Größe wie der Fräser hat, und dann mit dem Fräser fräsen. Alternativ können mit der CAM-Software Spiralschneidprogramme erstellt werden.

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