1. Schalung
1. Die Außenfläche muss hell und flach sein. Am vorderen und hinteren Formrahmen sind zwei Stanzlöcher angebracht. Achten Sie auf die Stellen, an denen sich keine Einsätze befinden, um ein Herausfallen der Teile zu verhindern.
2. Der AB-Plattenformrahmen ist so aufeinander abgestimmt, dass er 0,1–0,15 ergibt, und eine fliegende Wasserleitwand wird hinzugefügt, um zu verhindern, dass das Aluminium herausfliegt und Menschen verletzt.
3. Um eine Verformung der Schablone zu verhindern, stellen Sie mindestens zwei Stützsäulen her, eine auf dem Shunt-Konus und eine auf dem Shunt-Konus. Achten Sie darauf, andere Teile nicht zu beeinträchtigen.
4. Die Form fügt 2-4 mittlere Klammern und mittlere Klammern hinzu, und die mittlere Klammerseite wird am besten mit einer Begrenzung hergestellt.
5. Die Bodenplatte der Form muss offen sein, um die Wärmeableitung zu erleichtern.
6. Die vier Ecken der Form sollten abgeschnitten werden, um zu verhindern, dass sie während der Installation gegen den grünen Pfosten stößt.
7. Der innere Lochtisch des Positionierungsrings muss nach dem Innenschleifen nitriert und entlang der Auswurfrichtung poliert werden.
8. Die Länge von der Unterseite des Kühlrings über die Oberfläche des Positionierungsrings bis zur Oberfläche des Splitterkegels entspricht im Allgemeinen der Dicke des Kuchens. Es gibt zwei Möglichkeiten, diesen Kühlring zu befestigen: Schweißen und Erhitzen und Pressen.
9. Der Shunt-Kegel muss durch den Transport von Wasser gekühlt werden und 25–30 mm von der Oberfläche des Shunt-Kegels entfernt sein.
10. Die vier Führungspfostenlöcher der Formbasis sollten Stemmnuten mit einer Tiefe von 8–10 mm sein.
11. Die Formbasis muss vergütet sein, vorzugsweise eine geschmiedete Formbasis.
12. Um das Entfernen der Einsätze der Innenform zu erleichtern, kann ein Loch in die Oberfläche der Form eingebracht und dann ein paar kopflose Schrauben gesammelt werden, so dass die Einsätze bequem zerlegt und ausgetauscht werden können.
13. Die Hebelöcher müssen mindestens M30 und 45 tief sein, davon mindestens 2 an der Oberseite.
14. Die Außenschleuder muss mit einer Federschutzabdeckung ausgestattet sein, um eine Verformung der Feder zu verhindern.
15. Die Oberfläche, die höher als die Oberfläche der Formbasis ist und Kontakt mit dem Boden haben muss, sollte mit Stützsäulen versehen werden.
2. Innenform, Einsatz
1. Führen Sie vor der Wärmebehandlung nach der Verarbeitung eine Stressabbaubehandlung durch. Allgemeine Abschreckung von Aluminiumlegierungen bei HRC45+/-1°C, Abschreckung von Zinklegierungen bei HRC46+/-1-1°C
2. Die Passtoleranz der Innenform: Im Allgemeinen sollte sie etwa 0,05 bis 0,08 mm kleiner sein als der Formrahmen und kann mit einem Hebering leicht herausgenommen und in den Formrahmen eingesetzt werden.
Die Passtoleranz der Kausche: Der Kauschenabstand von größer oder gleich 8 mm beträgt 0,05 mm.
Der Kauschenabstand von weniger als oder gleich 6 mm beträgt 0,025 mm.
3. Alle rechten und spitzen Winkel an der Innenform müssen größer als R0,5 mm sein.
4. Verwenden Sie Flachschrauben, um die überschüssigen Löcher auf der Oberfläche der Innenform zu blockieren.
3. Design des Kanals und des Schlackenaustragssystems
1. Der Hauptströmungsweg des Stoffkuchens auf dem Nebenschlusskegel sollte innerhalb von 1/3 der Oberfläche des Kreises liegen. Auf diese Weise wird die Trennfläche geschlossen, bevor das kalte Material schnell in die Kavität gelangt.
2. Der Hauptkanal über dem Spaltkegel sollte eine „W“-Form haben und die Dicke des Kuchens sollte 15–20 mm betragen.
3. Im Allgemeinen sollte die Länge des Hauptkanals 30–35 mm betragen und die Form sollte auf einer Seite 5–10° betragen.
4. Im Allgemeinen ist es am besten, den Querstromkanal zu biegen und mehr als zwei Schritte auszuführen, um zu verhindern, dass das kalte Material durch den Querstromkanal in den Hohlraum gelangt, was zu Kältebarrierelinien auf der Oberfläche des Produkts führt.
5. Im Allgemeinen ist es am besten, an der Anschnittposition, an der der Querstromkanal in das Produkt eintritt, zwei Puffer hinzuzufügen, damit das kalte Material vollständig aus der Kavität blockiert wird.
6. Generell muss die Höhe der Kausche unter der Hauptschiene geformt sein und über R2 liegen.
7. Der hervorstehende Kern auf der gegenüberliegenden Seite des Hauptkanals muss vermieden werden, und der Schlackensack auf der gegenüberliegenden Seite des Hauptkanals sollte zuerst entsorgt und dann je nach Situation geöffnet werden.
8. Für den Schlackenbeutel eignet sich am besten die Ebene des Spielfelds, die Querschnittsform eines Halbkreises, und der Wassereinlass und die Auslassnut sind um 1/3 voneinander getrennt. Auch der Wasserzulauf des Schlackensacks sollte entfallen.
9. Der Auspuffschlitz sollte abgezinst und reibungslos übergehen, wobei die Regeln von „3.2.1“ zu beachten sind.
10. Um die Verarbeitung zu erleichtern, sollte das Tor an der Verbindungsstelle zwischen Direktflusskanal und Produkt übersprungen werden, und es ist nicht leicht, Fleisch während der Nachverarbeitung zu verlieren.
4. Kernziehmechanismus
1. Der Schieber muss mit mindestens einem hängenden Matrizenloch an der Ober- und Unterseite versehen sein, um die Demontage und Montage zu erleichtern.
2. Der Boden des Schiebers sollte eine Schneidrinne sein, und der verschleißfeste Streifen sollte in 2 Teile mit einer Höhe von 8 bis 12 mm über der Grundfläche der unteren Form gefertigt sein, um die Reinigung von Aluminiumschlacke während der Produktion zu erleichtern.
3. Der Wulst des Schiebers sollte eine verschleißfeste Nut sein, die im 45°-Winkel zur Kernzugrichtung liegt
4. Der Schiebemechanismus sollte beim Führen und Gleiten flexibel und bewegungsstabil sein und ein Spiel von 0,08 bis 0,12 mm aufweisen.
5. Nach dem Schließen der Form sollten der Schieber und der Verriegelungsblock fest zusammengedrückt werden, die Kontaktfläche beträgt nicht weniger als zwei Drittel und eine gewisse Vorspannung muss vorhanden sein.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 25. Februar 2021